– At ingeniørene fra ABB ble like imponerte over escala-løsningen som oss, tar vi som et enormt kvalitetsstempel, sier Eirik Toft i LIS.

I desember signerte ABB Electrification Norway AS kontrakt med LIS for å installere Movus escala-løsning i sine produksjonslokaler i Skien. Det internasjonale teknologiselskapet har vært på jakt etter å utnytte den begrensede plassen bedre, ved å flytte lagerkomponenten ut av produksjonen, og heller forsyne sistnevnte via mindre bolker av gangen.

– Vi snakket faktisk med dem om utfordringene allerede for noen år siden, men på det tidspunktet leverte vi ikke automasjon av den størrelsesorden de trengte. Jeg tror den ærligheten var med på å bygge opp tillit. Vi selger ikke noe med mindre vi er sikre på at løsningen vil fungere godt, sier salgssjef på automasjon, Urban Jansson.

ASRS som utmerker seg på fleksibilitet og tilgjengelighet

Escala er et kompakt ASRS (Automated Storage and Retrieval System), der autonome roboter beveger seg fritt i tre dimensjoner for å plukke varer av svært varierende størrelse. 

Systemet er designet for å være en enkel inngang til tyngre automasjon, samtidig som det er mer fleksibelt enn tilsvarende løsninger, som ofte er veldig standardiserte i hva slags varer og kasser som kan håndteres.

Ettersom escala på det tidspunktet ikke fantes i Norden, ble et team fra ABB som inkluderte ingeniører og logistikere med til Movu-fabrikken i Belgia for å bokstavelig talt ta en kikk under panseret på escala.

– Jeg har jobbet med løsninger i mange år, og vært begeistret for mange, men har fått en ekstra crush på escala fordi den tikker så mange bokser. Det er fleksibilitet, speed og skalerbarhet på et helt annet nivå enn vi har sett før. Derfor var det gøy å jobbe med teknisk interesserte folk i ABB, som også tente veldig på ingeniørarbeidet som ligger til grunn for løsningen, sier overordnet salgssjef i LIS Eirik Toft.

Kjetil Andersen er industrialiseringsleder i ABB, og bekrefter det Toft forteller:

– Vi likte fleksibiliteten og skalerbarheten, og ikke minst redundansen med å ha frie, autonome roboter. Om en robot havarerer, er det fortsatt mulig å ha lageret i drift med noe mindre kapasitet. Noe sånt var ikke mulig i de andre systemene vi så på. Gikk ting galt der, ble det bråstopp.

Effektiviserer produksjonen i Skien med stor margin

Når escala-anlegget er på plass i Skien, vil det måle 22,5 meter i lengden, 11 meter i bredden og 14 meter i høyden. Totalt er det snakk om rundt 6000 lokasjoner, som ikke er avhengig av å plukkes fra de mest tilgjengelige først.

Slik ser 6000 lokasjoner ut i praksis 

Ved siden av fleksibiliteten som lar hele varekatalogen være samlet i samme system, stort som smått, er den automatiske inn- og utmatingen den store nyvinningen. Robotene går automatisk mellom lager og produksjon, der de plukker og leverer sammensatte kits fremfor enkeltartikler. 

Tidligere har slike kits måttet stå ute og ta opp mye gulvplass midt i produksjonsområdet, hvilket nå frigjør ABB Electrification Norway AS til å bygge produksjonen mer kompakt.

Systemet er utstyrt med to baner i forskjellige etasjer, som speiler de to etasjene til AMR-robotene som plukker og leverer varer mellom anlegg og produksjonsmedarbeidere. Det gjør at de kan laste kasser tilbake inn i systemet samtidig som de mottar nye, noe som sparer store mengder tid.

– Vi har opplevd samarbeidet med LIS som veldig positivt. De er kjappe til å svare når vi trenger råd, og drar inn ressursene vi trenger, avslutter Andersen.